Строительство

Виниловый сайдинг: конструкция, выбор и установка
Как бы ни были устроены стенки дома, они нуждаются в отделке, это просит усилий, материалов, терпения и неизменного вложения средств. Но появление в Рф новейших материалов и технологий открывает нам новейшие способности. Так традиционную древесную обшивку можно заменить тонкими, крепкими и прекрасными пластмассовыми панелями - виниловым сайдингом. Наряженный, четкий, легкий, сайдинг притягивает взор, он виден издалека, так как прекрасен и вписывается в хоть какой ландшафт.
Конструкция
Виниловый сайдинг представляет собой отформованные из поливинилхлорида панели шириной от 1,1 до 1,5 мм, имитирующие дощатую обшивку внахлест. Форма и толщина панелей незначительно различаются у различных производителей и в различных сериях 1-го и того же производителя. Длина панелей почаще всего 3,5-3,8 м, ширина от 20 до 25 см. С одной стороны панели имеют ряд отверстий для прошивки гвоздями и замковый выступ, обеспечивающий скрепление их друг с другом. С иной стороны они загнуты вовнутрь, и этот загиб и является ответной частью замка. При монтаже внахлест замковая часть верхней панели входит в зацепление с выступом на нижней. К основанию панели крепятся гвоздями либо саморезами.
Не считая панелей, для облицовки фасада потребуются комплектующие, нужные для сопряжения поверхностей фасадов в различных плоскостях, в углах, вокруг оконных и дверных просветов, на потолке, карнизных свесах, фронтонах и т. д. Конкретно они придают строению парадный и завершенный вид. Почаще всего они белоснежного цвета, верно очерчивают полосы строения и отлично смешиваются с хоть каким цветом и подходят к хоть какому стилю.
Одним из неповторимых параметров сайдинга является его способность не изменять окраску под действием солнечных лучей. В качестве 1-го из главных стабилизаторов, отвечающих за стойкость цвета, употребляется диоксид титана. Из-за его интенсивно белоснежного цвета сайдинг с высочайшей стойкостью к выгоранию выходит мягеньких, пастельных тонов. А чем ярче панели, тем быстрее они выгорают.
Почему мы выбираем сайдинг
Сайдинг прекрасен и не идет ни в какое сопоставление с иными отделочными материалами. Цвет панелей свеж и мягок, можно выбрать хоть какой тон из широкой цветовой палитры. Сочетание профилей и отделочных частей, обилие аксессуаров допускают самые различные варианты дизайна фасадов спостроек всех стилей, от классики до самых смелых архитектурных проектов.
Сайдинг - совсем стойкий материал, что так принципиально в грозном русском климате. Не выгорает на солнце, не шелушится, не трескается, не опасается ударов, действия химикатов, стоек к влаге, грибкам, насекомым, не гниет, не коррозирует вследствие атмосферных и физических действий. При условии правильного монтажа панелям не страшны солнце и мороз, они выдерживают перепады температуры от -50 до +500С. Это подтверждают результаты ускоренных испытаний и большой опыт эксплуатации материала в различных погодных зонах.
Сайдинг долговечен: срок службы высококачественного сайдинга - наиболее полувека. Сайдинг не горит, а только медлительно плавится под действием открытого огня, тем самым защищая дом.
Сайдинг практически не просит ухода. Его не попортят даже царапины, потому что краситель добавляется в формующуюся массу и материал прокрашен насквозь. О косметическом ремонте фасада можно запамятовать - довольно промыть дом из шланга.
Сайдинг - экологически незапятнанный и нетоксичный материал, имеющий массу приверженцев во всем мире, в особенности посреди американцев, истово заботящихся о собственном здоровье.
Сайдинг дешевле, чем другие материалы. Расходы на отделку дома сайдингом сравнимы со стоимостью отделки высококачественной штукатуркой либо вагонкой. Работы выполняются без специального оборудования, с внедрением ручного инструмента и полностью по силам рабочим либо самому владельцу дома.
Сайдинг дозволяет утеплить дом снаружи, проложив меж рейками подосновы теплоизолятор, и экономить таким образом топливо.
Выбор винилового сайдинга
При выборе винилового сайдинга огромное значение имеют известность компании производителя и набор предлагаемых доп услуг: доставка, установка, предоставление инструкций по монтажу. Принципиально также, чтоб фирма-поставщик могла обеспечить полную комплектацию заказа всеми необходимыми девайсами, а по способности и доп элементами и материалами для производства монтажа. Следует поинтересоваться способностями и сроками докомплектации и перекомплектации заказа в процессе производства работ, потому что во время монтажа решение по облицовке может поменяться. Узнайте, есть ли в наличии нужные сертификаты.
Необходимо направить внимание на упаковку и маркировку продукта: сайдинг общепризнанных производителей традиционно упакован в плотные картонные коробки, а любая панель и комплектующий элемент помечены штрих-кодом. Ежели торговец дает вам сайдинг различных производителей, то проследите, чтоб панели и девайсы были 1-го производителя. На рынке Санкт-Петербурга продается сайдинг южноамериканского, канадского, польского и русского производства. Имейте в виду, что не существует российско-канадских, польско-канадских производителей и остальных совместных компаний по производству сайдинга - есть лишь технологические полосы (при этом не постоянно новейшие), закупленные за рубежом.
Установка винилового сайдинга
Виниловый сайдинг подходит для хоть какого фасада, его можно монтировать как на железный, так и на древесный основа. Но подконструкция обязана быть решена так, чтоб фасад был вентилируемым, - это 1-ое условие монтажа, в особенности в нашем климате. Другими словами, под сайдингом должны быть устроены вертикальные “вентиляционные каналы” на толщину обрешетки (обычно, это 30-40 мм). Тогда образующийся на внутренней поверхности сайдинга конденсат будет стекать наружу через особые дренажные отверстия в панелях, а лишная влага за счет конвекции воздуха “улетучится” по “вентиляционным каналам”.
Для того чтоб верно сделать обрешетку, требуются тщательность и определенная квалификация. Бруски для обрешетки инсталлируются по поверхности фасада не реже, чем через 30-40 см. Перед сиим их нужно обработать антисептиком. Внешние углы строения, оконные просветы для удобства монтажа аксессуаров лучше обнести не бруском, а доской шириной 10-12 см. Все пиломатериалы для подконструкции должны быть естественной влажности (16-20%). Обрешетку ни в коем случае нельзя прибивать гвоздями: к древесному фасаду её следует крепить саморезами, а к кирпичному - дюбель-гвоздями. Устраивая обрешетку, нужно выровнять фасад, чтоб сайдинг лег без “волны”.
В нашем климате утепление никогда не избыточное. Но следует иметь в виду, что стенка под сайдингом обязана “дышать”, а не считая того, не запамятовать об устройстве вентиляции фасада. При соблюдении этих критерий самым обычным вариантом подосновы является двойная обрешетка. Поначалу нужно сделать горизонтальную обрешетку, при этом толщина бруска обязана быть таковой же, как и толщина утеплителя. Потом уложить утеплитель (к примеру, “Rockwool” либо “Paroc” плотностью приблизительно 40 кг/м3), затянуть его ветрозащитной пленкой (в безупречном варианте это материал типа “Tyvek Soft”) и лишь после чего установить вертикальные бруски для монтажа виниловых панелей. Такое утепление избавит от образования воды в стенках дома и, следовательно, от грибков, плесени, насекомых. Обшитые панелями несущие стенки будут защищены не только от атмосферных действий, но и от колебаний температуры.
Так как сайдинг - пластмассовый материал, он меняет размеры при изменении температуры. И чтоб при всем этом панели не покоробились и не сломались, им необходимо обеспечить некую свободу. Эта свобода обеспечивается технологическими зазорами меж профилями и комплектующими, также не до конца забитыми гвоздями либо неплотно закрученными саморезами.
Каждый суровый производитель либо поставщик снабжает собственный сайдинг подробной аннотацией по монтажу, в какой описаны советы, даны типовые решения конструктивных узлов. Нужно строго соблюдать эту аннотацию, ничего не меняя и не изобретая.
Традиционно цена монтажа составляет от 50 до 200% стоимости материала - в зависимости от трудности объекта.
Фасадные панели “Nailite” (цокольный сайдинг)
Попробовав сайдинг на фасаде, непременно захочется применять его шире. Один из вариантов - фасадные панели “Nailite”. Они еще плотнее и прочнее обычного винилового сайдинга и по фактуре имитируют поверхность натуральных отделочных материалов: природного камня, облицовочного кирпича либо дранки. Полипропиленовые облицовочные панели “Nailite” представляет на русском рынке их единственный производитель “Nailite International”. Их изготавливают из термопластичных полипропиленовых смол, в состав которых входят особые добавки, существенно улучшающие эксплутационные характеристики панелей.
Многократное покрытие качественной краской, которая наносится на каждую панель, создает доп защиту от насекомых и дозволяет сохранять симпатичный внешний облик и текстуру панелей. Так же как и сайдинг, “Nailite” не требуют фактически никакого ухода.

Выцветы на поверхности бетонных изделий и способы их предотвращения
Выцветы и высолы на поверхности строй материалов и конструкций (бетона, керамики, штукатурных поверхностей и т.п.) стали чуть ли не обыденной неприятностью. В данной статье мы помещаем материал об исследовании, предотвращении и борьбе с выцветами.
Достаточно распространенный вид бетонных изделий, являются выцветы - появление белесого налета на поверхности бетона. В индивидуальности это касается цветных мелкоштучных изделий: тротуарной плитки, облицовочных фасадных.
Выцветы бетона принято подразделять на первичные и вторичные. Первичные появляются уже при твердении бетона, вторичные - при его старении под действием атмосферных причин.
Первичные выцветания
Свежеуложенный бетон пронизан системой капиллярных пор, заполненных аква веществом товаров гидратации цемента, основным образом гидроксида кальция. В обыкновенном случае по мере твердения устьях пор, вступает в реакцию с углекислым газом окружающего.
Из-за этого концентрация гидроксида кальция в устье поры становится ниже, чем в её объеме. Это вызывает неизменный массоперенос гидроксида из размера на поверхность материала. Равномерно капилляры заполняются карбонатом кальция и процесс замедляется, а потом и совершенно останавливается.
Когда поверхность бетона либо хотя бы какой-нибудь её участок покрыт пленкой воды, гидроксид кальция может распространиться по всей поверхности, а потом образовать налет карбоната кальция, нерастворимый в воде. В этом случае может показаться первичное выцветание бетона.
Нерастворимость карбоната кальция предопределяет “самоторможение” хим процесса. Время, в течение которого может быть проявление первичного выцветания, можно найти методом обычного тесты, налив незначительно воды на поверхность твердеющего бетона. Ежели бетон склонен к выцветанию, то скоро можно узреть белоснежный налет карбоната кальция по бокам высыхающей лужицы. Ежели такое испытание провести позднее чем через восемь часов твердения бетона на воздухе, то налета не появляется, потому что к этому времени устья пор уже закупорены карбонатом кальция. Доказательством данной гипотезы служит тест на бетоне, твердеющем в атмосфере азота. Отсутствие белоснежного налета в таком случае - итог, подтверждающий карбонатную природу явления и указывающий на связь скорости выцветания с содержанием углекислого газа в воздухе.
Вторичные выцветания
Вторичное выцветание проявляется при атмосферном старении бетона даже в том случае, ежели бетон нормально затвердел и “испытание смачиванием” дает отрицательный итог. Снаружи это проявляется как общее осветление поверхности бетона.
Есть основания считать, что предпосылкой вторичного процесса является продолжение действий гидратации компонентов цемента в отвердевшем материале. А именно, об этом говорит тот факт, что вторичное выцветание имеет место до тех пор, пока длится рост прочности бетона. Наблюдения проявили, что выцветание бетонных плиток может проявляться в течение года опосля производства изделий. Потом налет равномерно смывается, и приблизительно через год плитки самоочищаются и восстанавливают собственный начальный цвет. Размывание налета разъясняется медленным перевоплощением карбоната в бикарбонат, наиболее растворимый в воде. Сроки восстановления цвета плиток зависят от климата в данной местности. При засушливом климате вторичное выцветание сохраняется подольше. Но затяжные дождики, постоянно смывающие гидрооксид кальция с поверхности бетона, только затягивают процесс выцветания.
Повторное проявление вторичного выцветания опосля естественного исчезновения налета случается очень изредка. Способы соответствующие способы и методики. Один из простых -уже описанное “испытание смачиванием”. Он дает не плохое представление о том, что может произойти с изделием при конденсации воды в пропарочной камере, и охарактеризовывает первичное выцветание.
Для того чтоб смоделировать вторичное выцветание в критериях хранения бетонных изделий на заводском дворе либо на стройплощадке, можно временами (дважды в день) опрыскивать стопку плиток дистиллированной водой в течение 30 минут. Вторичные выцветы отмечались на плитках в местах их соприкосновения друг с другом, где вода долго не высыхала. Верхний слой плиток высыхал довольно скоро и не был подвержен выцветанию. Эти тесты демонстрируют как следует, а поточнее - “как не нужно хранить бетонные изделия.
Количественную оценку вторичного выцветания можно проводить, измеряя яркость поверхности фотометром.
Причины, действующие на выцветание
Основной предпосылкой, можно сказать, первопричиной появления выцветов является наличие гидрооксида кальция Са(ОН)г в цементном камне. Чтоб выцветы возникли на поверхности бетона, Са(ОН)2 должен мигрировать из размера цементного камня на эту поверхность. Для этого необходимы пути передвижения -капилляры и силы, побуждающие к передвижения - разность концентраций Са(ОН)г в водянистой фазе на поверхности и в объеме материала; и в конце концов, нужна эта водянистая фаза. Разберем эти причины по порядку.
Полртландцемент и остальные виды цемента на базе портландцемен-тного клинкера в процессе гидратации образуют достаточно огромное количество Са(ОН)г: до 15% от массы цемента, т.е. до 100 кг в 1 м3 бетона. Простая рекомендация в этом случае для предотвращения выцветов: внедрение цементов с пониженным содержанием трех-кальциевого силиката (элита). Но такие цементы характеризуются низкой скоростью твердения и пониженной маркой.
Иной вариант уменьшения количества Са(ОН)2 - внедрение добавок, способных связывать его, к примеру активных кремнеземистых добавок. Но доступные и дешевые добавки, такие как пуццолана либо золы ТЭС, в настоящие сроки проявляют себя в подабающей степени лишь при интенсивной тепловлажностной обработке, в основном при автоклавировании. Не считая того, введение добавок в количествах, достаточных для связывания всего Са(ОН).,, снизит скорость твердения бетона и скажется на его стоимости. При оценке эффективности этого пути следует учесть, что “выцветы”- явление поверхностное, потому подавляющая доля Са(ОН)2 не воспринимает роли в рассматриваемом процессе, т.е. остается “запертой”в бетоне.
Иным нужным условием образования выцветов является наличие капилляров, по которым водянистая фаза цементного камня с растворенным в ней Са(ОН)2 выносится на поверхность изделия. Вероятных обстоятельств образования капиллярных пор в затвердевшей цементнопесчаной смеси (растворной части бетона) по последней две: неправильно выбранное соотношение “песок-цементное тесто” и состав самого цементного теста.
Чтоб в затвердевшем бетоне не образовывалась система сообщающихся микропустот, по которым может мигрировать водянистая фаза, нужно обеспечивать достаточное количество цементного теста по отношению к песку. Это - популярная задачка в технологии бетона, для удачного решения которой нужно использовать пески с хорошим зерновым составом и с низкой удельной поверхностью.
Капиллярные поры в самом цементном камне - неизбежная плата за лишнее содержание воды. Чем ниже водосодержание, тем ниже капиллярная пористость бетона. Ориентировочно её можно подсчитать по формуле, предложенной Г.И. Горчаковым:
Пк=(В-CoЦ)*10%,
где
В - расход воды на 1 м3 бетона, кг;
Ц - расход цемента на 1 м3 бетона, кг;
Cо -доля химически связанной воды в частях от массы цемента (традиционно о> = 0,15-0,2).
Для понижения капиллярной пористости при помощи уменьшения водосодержания смеси при обеспечении плотной её укладки употребляют два пути:
- применение суперпластификаторов в сочетании с вибролитьевой технологией;
- применение интенсивного уплотнения способом вибропрессования.
Но в любом из этих случаев разработка не защищает от образования капиллярных пор: их будет меньше либо больше, но они будут.
Условия твердения бетонных изделий так же влияют на появление выцветов. Главнейшие причины в этом случае - СО., воздуха и возможность конденсации воды на поверхности изделий.
Влияние воды на поверхности твердеющих изделий уже было рассмотрено. В случае ежели поверхность изделий сухая, а в воздухе есть достаточное количество СО2, происходит карбонизация поверхностного слоя изделий. При всем этом Са(ОН)2, растворенный в воды, заполняющей поры, переходит в нерастворимый карбонат кальция - СаСОг Все это происходит не в устьях пор, а снутри капилляров. Карбонат кальция кольматирует поры, повышая водонепроницаемость бетона, но не изменяя его цвета.
Для интенсификации этого процесса можно применять принудительную подачу углекислого газа в камеры твердения. Источником воздуха, обогащенного углекислым газом, могут быть отходящие газы из котельной. В подаваемую смесь целесообразно вводить водяной пар. Этот прием применен в технологии Джонсон (США).
Защитная пропитка поверхности бетона
Возможны два варианта пропитки поверхности бетонных изделий: силиконовыми составами либо водо-разбавляемыми акриловыми бесцветными дисперсиями.
Пропитка силиконами оказалась не совсем действенной в отношении предотвращения выцветания. Предотвращая попадание водянистой воды вовнутрь бетона, силикон фактически не влияет на поступление е поры бетона водяного пара, который может там конденсироваться.
Покрытие бетона акриловыми дисперсиями создает на его поверхности прозрачную пленку, которая закрывает поры бетона и предотвращает выделение карбоната кальция на поверхности. Малая толщина покрытия ограничивает срок его службы 1-2 годами. Но этого полностью довольно, потому что белоснежный налет традиционно появляется в 1-ые два года. Любопытно отметить, что благодаря газопроницаемости пленки, поверхностный слой бетона под ней карбонизируется по описанной ранее схеме. Это служит гарантией от следующих выцветов.
Заключение
Выцветание поверхности бетонных изделий - процесс многофакторный, и борьба с ним довольно трудна. Но можно создать условия, сводящие его к минимуму:
1. Бетон должен иметь мало возможную пористость и водопроницаемость.
2. При твердении изделий лучше обеспечить доступ углекислого газа к их поверхности.
3. В процессе твердения и припоследующей выдержке на заводе- изготовителе нужно защищать поверхность изделий от попадания воды. Со временем естественные процессы карбонизации снизят возможность выцветания бетона в процессе эксплуатации.
4. Появление выцветов может быть предотвратить прозрачными поверхностными покрытиями из аква дисперсий акрилатов.

Пигменты в бетоне
Пигменты - это сухие красящие порошки, являющиеся также
наполнителями системы, нерастворимые в воде, масле и остальных растворителях. В
зависимости от происхождения пигменты классифицируются на минеральные и органические, а по способу получения - на природные и искусственные (Табл.1). Для получения природных минеральных
пигментов создают механическую обработку природных материалов: помол, просев
Либо отмучивание.
Таблица 1
Классификация пигментов по природе происхождения
Пигменты
Минеральные
Органические
Железные порошки
Природные
Искусственные
Мел
Известь
Каолин
Охра
Мумия
Умбра
Сурик металлический
Перекись марганца
Графит
Белила цинковые
Белила титановые
Белила свинцовые
Литопон сухой
Крон цинковый
Умбра жженая
Сажа малярная
Зелень цинковая
Оксид хрома
Лазурь малярная
Пигмент желтоватый
Пигмент красный
Пигмент красноватый
Пигмент голубой
Киноварь икусственная
Пудра алюминиевая
Пыль цинковая
Бронза золотистая
Искусственные минеральные пигменты получают методом термической
обработки минерального сырья. К примеру, жженые охра, умбра.
Кроме
Обычных сухих порошковых пигментов получают пигменты в виде
паст-концентратов, эмульсий и микрокапсул. Запрещено применение ядовитых
пигментов, содержащих в в собственном составе, к примеру, свинец.
1.Характеристики пигментов
Пигменты владеют определенным цветом, т.к. они способны
избирательно отражать лучи дневного цвета. Когда на пигмент падает световой
луч, то часть лучистой энергии поглощается, а иная отражается, окрашивая
пигмент в цвет отраженных лучей. Пигмент, отражающий практически весь падающий на
него свет, кажется белоснежным, а пигмент, поглощающий падающие на него световые лучи
- черным.
Хим состав пигмента обуславливает его главные
Характеристики: термостойкость, коррозионную и хим устойчивость, цвет.
Содержание водорастворимых солей в пигментах должно быть наименьшим, т.к. под
действием воды они вымываются.
Дисперсность пигмента влияет на все его главные характеристики. Чем тоньше частички, тем выше укрывистость и красящая способность пигмента. Полидисперсный состав пигмента дозволяет получитьплотное покрытие при наименьшем расходе связывающего.
Укрывистостью именуют способность пигмента при равномерном нанесении на одноцветную
поверхность делать невидимым цвет крайней. Наилучшая укрывистость достигается
при использовании частиц пигмента 0,2 - 10 мкм. Укрывистость выражается в граммах
пигмента, нужной для того, чтоб сделать невидимым цвет закрашиваемой
поверхности площадью 1 квадратный метр. Укрывистость пигментов считают неплохой,
ежели она составляет 20-60 г/кв.м.
К примеру, у стального сурика она составляет 35
г/кв.м., а у охры - 180 г/кв.м.
Красящая
способность - способность пигмента передавать собственный цвет смеси с белоснежным пигментом.
Маслоемкость
- это способность частиц пигмента удерживать на собственной поверхности определенное
количество масла. Выражается она в граммах на 100 г пигмента и колеблется
Традиционно от 40 до 100. Так как цена связывающего масла (олифы) традиционно выше ,
чем пигмента, наиболее экономичны пигменты с малой маслоемкостью. Не считая того, чем
меньше связывающего требуется для получения краски малярной консистенции, тем
более долговечным будет покрытие.
Светостойкость
характеризуется способностью пигмента сохранять собственный цвет при действии
ультрафиолетовых лучей. Большая часть природных пигментов - светостойки,
некие органические пигменты обесцвечиваются в процессе эксплуатации.
Щелочестойкость нужна, т.к. Некие пигменты изменяют собственный цвет при соприкосновении с щелочными растворами (цементные системы). Их не используют для производства красочных составов, наносимых на поверхность бетона. Щелочестойкими являются практически
все природные пигменты, также почти все искусственные пигменты (титановые
белила, оксид хрома; органические пигменты и ).
2.Выбор подходящего сырья
2.2 Цветные пигменты
Пигменты для окраски бетона не должны вступать в реакцию с
цементом и выцветать под действием
света и погодных явлений, они должны быть устойчивы по отношению к брутальной
среде, создаваемой сильнощелочным цементным вяжущим. Пигменты не должны
растворяться в воде для растворения. Сиим требованиям соответствуют
неорганические оксидные пигменты.
2.3 Цемент
До реального времени не имеется данных о несовместимости
цемента и оксидных пигментов. Потому для производства цветных бетонов могут
без ограничения употребляться все типы цементов. Свой цвет цемента
оказывает влияние на цвет готового изделия: сероватый цвет цемента приглушает все
цвета и цвета, потому при окраске бетона, который делается на базе
Обыденного портландцемента, бывает нереально достигнуть таковых яркости и сочности цвета, которые
достигаются при использовании белоснежного цемента. Потому для производства бетона
светлых тонов, также зеленоватого бетона рекомендуется применять белоснежный цемент.
Степень
насыщенности и чистоты цвета, которая достигается благодаря применению белоснежного
цемента, зависит и от самого пигмента. В том случае, ежели речь идет о черном
пигменте, то окрашенный им бетон на базе сероватого цемента, фактически не
Различается от окрашенного им же бетона, в состав которого входит белоснежный цемент.
В случае использования темно-коричневого либо красноватого пигмента это отличие
является незначимым. Что касается желтоватого и голубого пигментов, то в данном
случае это отличие существенно. Чем выше степень чистоты хотимого оттенка, чем
он светлее, тем выше необходимость использования белоснежного цемента.
1 Влияние цвета цемента на цвет бетона

Белоснежный цемент Сероватый цемент
Разные
виды цемента имеют обычно разные цвета сероватого цвета. Даже цвет цементов 1-го типа различается
в зависимости от завода-производителя. Эти различия могут проявиться на
окрашенном бетоне, при этом бетон, окрашенный в светлые тона, наиболее чувствителен
к схожим изменениям, чем бетон, окрашенный в наиболее черные тона.
Таким образом,
бетонные детали, образующие оптически цельную поверхность (к примеру: фасады
Спостроек, тротуарная плитка) должны быть сделаны из цемента 1-го типа,
произведенным одним и тем же цементным заводом.
2.4 Заполнители
При добавлении пигмента в бетон окрашивается лишь цементный
камень: он покрывается узким слоем частиц пигмента. Окрашивание наполнителя
играет потому для следующего общего впечатления второстепенную роль. Под
влиянием погодных явлений заполнитель медлительно обнажается, в связи с сиим
Меняется зрительное впечатление при взоре на бетонную поверхность. Это
изменение будет малозаметным, ежели собственная окраска заполнителя не сильно
Различается от цвета цементного камня.
2 Влияние
цвета заполнителя на оттенок бетона

Светлые добавки Черные добавки
3. Зависимость цвета бетона от его состава
3.1 Расход пигмента
Требуемое
количество пигмента вводимое в бетонную смесь определяется хотимым цветом и
экономической необходимостью. Увеличение количества пигмента на первом шаге
приводит к линейному увеличению интенсивности окрашивания. При предстоящем
увеличении количества пигмента наступает момент, когда цвет перестает изменяться,
изменение его интенсивности перестает быть хоть сколько-нибудь весомым. Таким
образом увеличение количества используемого пигмента становится с этого момента
экономически невыгодным.
Определение спектра насыщения зависит в том числе и от бетона; но
в среднем в случае внедрения чешских пигментов, различающихся высочайшей красящей
способностью, их количество не обязано превосходить 5 % от массы цемента. В случае
использования пигментов с наиболее низкой окрашивающей способностью граница
насыщения достигается при добавлении существенно большего количества пигмента,
но возрастание количества пигмента в бетоне больше 5% может привести к
излишнему увеличению мелкой фракции, увеличению водопотребности бетонной смеси
и к ухудшению технологических свойст бетона (понижению прочности,
морозостойкости и т.д.)
Таблица 2
Ориентировочное количество пигмента,
вводимое в бетонную смесь
Слабо окрашенный бетон, пастельные тона при использовании белоснежного цемента
1 - 2 кг на 100 кг цемента
Средняя интенсивность окрашивания
3 - 4 кг на 100 кг цемента
Интенсивный окрас
5 - 6 кг на 100 кг цемента
Для темных и коричневых пигментов наиболее характерны нижние пределы приводимых цифр, а для желтоватых, зеленоватых и, в особенности, голубых - верхние. Для бардовых бетонов наиболее характерны средние величины из приводимого спектра.
3
Соотношение уровня пигментирования и цвета бетона

2% 4% 6% 8%
3.2 Соотношение воды и цемента
Избыток воды затворения испаряется из бетона и оставляет пустоты
в виде маленьких пор. Эти поры рассеивают падающий свет и таким образом
просветляют бетон. Чем выше величина водоцементного дела, тем более светлым
кажется бетон.
Ежели ассоциировать цвета различных видов бетона, резко различающихся друг от друга содержанием воды (к примеру брусчатку , изготовленную способом вибропрессования либо брусчатку, изготовленную способом вибролитья), то при схожем количестве использованного пигмента цвет сравниваемых образцов будет различен.
4 Влияние
водоцементного фактора на цвет бетона
В/Ц 0,3 В/Ц 0,35 В/Ц 0,4
Непигментированный бетон
Непигментированный бетон
3.3 Содержание цемента
При окраске бетона окрашивается не заполнитель, а цементное вяжущее, которое покрывает отдельные зерна заполнителя. Потому чем больше мы цветное цементное вяжущее заполнителем, тем менее насыщенным становится конечный цвет бетона. Потому при схожем уровне пигментирования, который рассчитывается в процентах в расчете на вес цемента, бетон с высочайшим
содержанием цемента имеет существенно наиболее интенсивную окраску, ежели чем
бетон с низким содержанием цемента.
5 Влияние содержания цемента на цвет бетона
4% 4% 4%
330 кг/м3
450 кг/м3
4. Приготовление бетона
4.1
Дозирование компонентов
Состав цветных бетонов следует сохранять неизменным. Точность
Дозы пигментов, цемента, наполнителя и воды обязана быть не ниже +5%.
4.2 Перемешивание
При приготовлении цветных бетонов внедрение смесителей
гравитационного деяния нежелательно (смесители, работающие по принципу
Вольного падения смеси).
Для высококачественного распределения пигмента в бетоне наиболее подходят
смесители принудительного деяния.
Время введения пигмента в смеситель имеет огромное значение для
окончательного результата перемешивания. Более удачной зарекомендовала себя
Последующая схема:
1-й шаг: предварительное
сухое перемешивание пигмента и заполнителя 15-20 секунд;
2-й шаг: предстоящее
перемешивание опосля прибавления цемента 15-20 секунд;
3-й шаг: перемешивание
Опосля прибавления воды затворения 1-1,5 минутки.
В особенности принципиальным является шаг перемешивание пигмента и
заполнителя, при всем этом собственная влажность заполнителя благотворно влияет на
Итог перемешивания.
5. Предстоящая обработка
5.1
Уплотнение
Плотность бетона не оказывает заметного влияния на его цвет.
Но плохо уплотненный пористый бетон имеет огромную тенденцию к появлению
высолов в процессе эксплуатации и хранении, чем наиболее плотный.
Появление высолов может сильно поменять внешний облик цветного
бетона, что является более нередкой предпосылкой рекламаций.
Появление высолов происходит, когда гидроксид кальция Са(ОН)2,
который появляется в процессе взаимодействия цемента с водой, выходит на
поверхность с водой, проникающей через капилярные поры бетона и образует
нерастворимое соединение - карбонат кальция СаСО3.
Карбонат кальция образует белоснежную пленку на поверхности бетона,
изменяя тем самым его цвет.
Пигменты не оказывают никакого
влияния на появление высолов, но белоснежная пленка СаСО3 будет наиболее видна на
окрашенном, ежели чем на натуральном сероватом либо даже на белоснежном бетоне.
Процесс высолообразования добивается собственного максимума через год
эксплуатации и сходит на нет через два года опосля начала эксплуатации. Исчезновение высолов соединено с тем, что
находящийся на поверхности бетона карбонат кальция вступает в медлительно
протекающую реакцию с растворенным в воде углекислым газом и преобразуется в
гидрокарбонат, растворимый в воде, который смывается осадками.
Вполне устранить высолообразование нереально, но его
можно выдерживать в применимых границах за счет неплохого уплотнения бетона.
6 Исчезновение известкового высаливания

Атмосферное действие в протяжении 1 года 14 дней орошения
5.2
Твердение бетона
Разные условия твердения очень частенько являются предпосылкой
Конфигурации цвета. На этот процесс оказывают влияние два условия. Первым из их
можно разъяснить появление высолов или за счет совсем скорого испарения воды,
использованной для затворения бетона, или за счет конденсации воды на
поверхности бетона.
Иным условием являются температура и размер воды, оказывающие
влияние на размер кристаллов гидросиликата кальция, образующихся в ходе
взаимодействия цемента с водой. При всем этом существует определенная
закономерность: наиболее высочайшие температуры твердения вызывают образование наиболее
Маленьких игольчатых кристаллов. Наиболее мощное рассеивание света маленькими
игольчатыми кристаллами приводит в свою очередь к тому, что оттенок этого
бетона кажется наиболее светлым, ежели оттенок такового же бетона, твердение
которого происходило при наиболее низкой температуре.
Разница в цвете становится явной, когда разница температур
становится значимой: к примеру бетон который твердел в пропарочной камере
при температуре 65-70 °С, сравнивается с бетоном, твердение которого
происходило при комнатной температуре.
Потому при твердении бетонов следует соблюдать последующие
условия:
1. Температура
и влажность воздуха должны быть по способности неизменными. Для заслуги
Такового результата твердение лучше проводить в закрытой камере для твердения.
2. Влажность
воздуха обязана быть высочайшей, следует избегать действия сквозняков. Испарение
воды следует держать на наименьшем уровне, что дозволит с одной стороны
предотвратить высолообразование, а с иной послужит для улучшения критерий
твердения бетона.
3. В
ходе твердения вода не обязана попадать на поверхность бетона. Это, к примеру,
может произойти при обработке прохладного бетона в теплой и увлажненной пропарочной
камере, когда влага сконденсируется на поверхности бетона. Не считая того влага
может капать на поверхность бетона с потолка камеры твердения.
5.3
Хранение готовой продукции
Этот пункт более важен при изготовлении компактных
бетонных деталей, таковых, к примеру, как тротуарная плитка, которая опосля
твердения хранятся пакетами. При хранении на открытом воздухе без защитной оболочки,
дождевая вода просачивается меж плитками. Не считая того, меж плитками может
конденсироваться влага прибольшой разнице дневных и ночных температур. Это
Безизбежно приводит к обесцвечиванию и к потере товарног вида изделия.
Плитки, собранные в палеты, можно защитить от попадания на их
дождевой воды методом оборачивания пакетов защитной пленкой. Это следует сделать
Заблаговременно, не дожидаясь, пока на плитках начнет конденсироваться влага. Устранить
это затруднение помогает перфорации пленки на боковых поверхностях. Идеальнее всего
оборачивать лишь верхние слои плиток. Не считая того, в качестве защиты может
послужить прокладывание упаковочной бумагой меж слоями плиток. В этом случае
можно отрешиться от оборачивания пакетов пленкой.
Выводы
Из вышеприводимого материала можно сделать несколько
заключений, без учета которых нереально создание высококачественного цветного
бетона:
1. Применять оксидные пигменты, не вступающие в реакцию с цементом.
2. Не
Поменять тип цемента и поставщика цемента в ходе выполнения всего заказа.
3. Учесть
Свой цвет заполнителей.
4. Погрешность
в дозировании не обязана превосходить +5%.
5. Предварительно
перемешивать пигмент и заполнитель, при работе применять бетоносмеситель
принудительного деяния.
6. Отлично
уплотнять смесь.
7. Твердение
бетона обязано происходить при завышенной влажности воздуха, без сквозняков и
без конденсации воды.
8. При
хранении готовых бетонных изделий предохранять их от попадания воды.

Полипропиленовые волокна для бетона
Кейт Карр, FIbermesh Europe
Кейт Карр из компании FIbermesh Europe обосновывает достоинства полипропиленовых волокон.
Введение
В 1998 году исполняется 15 лет с того момента, как полипропиленовые волокна (ППВ) для бетона стали обширно употребляться во всем мире. В 1963 году в научно-исследовательскую инженерную лабораторию армии США поступило сообщение о том, что полипропилен является одним из целого ряда волоконных материалов, которые существенно повышают сопротивление удару и устойчивость бетона к раскалыванию. По данной причине в коммерческих целях ППВ в первый раз было применено в защитных оболочках свай.
Но,вполне его потенциал реализовался в 80-е годы, основным образом в бетонных плитах покрытий. Сейчас в США 10% всего товарного бетона содержит ППВ, а в Англии уложены миллионы кубометров такового бетона. В настоящее время волокна употребляются в конструкционном бетоне для морских укреплений, мостов и водохранилищ, также в сборном бетоне и торкрет-бетоне. Новейшие разработки включают бактерицидный бетон, узкий бетон для покрытия асфальтированных дорог, бетон с обнаженным заполнителем - с шуршащей поверхностью, бетон, менее подверженный взрывному откалыванию при действии огня.
Что такое полипропиленовые волокна для бетона?
Полипропиленовые волокна - это олефиновые волокна, сделанные из полимеров либо сополимеров пропилена. Расплавленный полипропилен подвергается штамповке с вытяжкой, образуя ровненькие листы либо волокна. Потом из него можно получить два типа ППВ. Ровненькие листы расщепляются на маленькие волокнистые элементы, из которых состоит основная структура, и разрезаются на части различной длины. Эти фибриллированные волокна в поперечном сечении имеют форму, близкую к прямоугольной. Волокна с круглым поперечным сечением также разрезаются на части различной длины для получения моно- и мультифиламентных волокон.
ППВ - незапятнанное, безопасное, обычное в использовании, химически нейтральное и совместимое со всеми вяжущими веществами и добавками волокно.
Как применять полипропиленовые волокна?
Количество, тип и длина используемых волокон зависит от требований проекта. Рядовая доза составляет 0,1% по размеру либо 0,6 - 0,9 кг/м3 бетона. Для удобства в применении ППВ поставляется в растворимых мешках по 0,6 - 0,9 кг. На каждый кубометр бетона добавляется один мешок - либо в смесительную установку на бетонном заводе либо прямо в автобетономешалку. Довольно всего 5 минут смешивания в автобетономешалке для равномерного рассеивания без образования комков и скоплений.
Наиболее высочайшая доза, в особенности фибриллированных волокон, употребляется в сборном бетоне, торкрет-бетоне и остальных видах бетона, где принципиальна крепкость и устойчивость к раскалыванию.
Как действуют полипропиленовые волокна и какие они дают достоинства?
При дозе 0,1-1% ППВ не обеспечивает первичного армирования. Теория указывает, что количество волокна, которое выдерживает нагрузку опосля растрескивания - критический размер волокна - для ППВ составляет приблизительно 2% по размеру. Такое количество тяжело ввести в бетонную смесь и оно неприемлемо с коммерческой точки зрения. Но, доза 0,1-1% ППВ по размеру вправду дает определенные достоинства бетону как в пластичном, так и в затвердшем состоянии. Волокна оказывают эффект немедленно, повышая сцепление бетонной смеси, препятствуя оседанию больших, томных частиц при уплотнении и облегчая подачу бетонной смеси насосом.
ППВ увеличивает способность бетона к деформации без разрушения в критический период схватывания, что мешает образованию микротрещин снутри застывшего бетона, также сдерживает расширение видимых поверхностных трещин, появившихся при пластической усадке. ППВ препятствует перемещению и следующему испарению воды, повышая гидратацию цемента на поверхности, но не подменяет надлежащих процедур выдерживания бетона.
16 лет независящего тестирования по всему миру, сейчас подкрепленного сертификатом ВВА, проявили, что ППВ в количестве 0,1% по размеру обеспечивает устойчивость к выступанию воды, оседанию, растрескиванию при пластической усадке, истиранию, циклам замораживание/оттаивание, сопротивление удару, также огнестойкость, остаточную крепкость, антимикробную защиту и пониженную проницаемость.
В которых областях используются полипропиленовые волокна?
Вышеописанные достоинства означают, что ППВ можно применять во всех областях внедрения бетона. Выгода ППВ видна при анализе издержек даже на такие сооружения как мосты, водохранилища и стены набережных. Но с большим фуррором этот материал употреблялся в бетонных плитах покрытий, в особенности там, где он служил заменой вторичной металлической проволочной арматуры. Расчеты для бетонных плит покрытия с ППВ ничем не различаются от обыденных, изложенных в техническом отчете N 34 Общества Бетона. ППВ не увеличивает допустимую нагрузку бетонной плиты данной прочности и толщины.
Простота в применении, устранение металлической арматурной проволочной сетки и беспрепятственный доступ для выгрузки бетонной смеси делают укладку бетона с ППВ наиболее стремительной и экономичной. Беря во внимание уже описанные достоинства поверхности такового бетона, несложно понять, почему он с таковым фуррором употребляется в плитах покрытий.
Достоинства торкрет-бетона с ППВ заключаются в лучшем сцеплении бетонной смеси, что cнижает отскок и ускоряет укладку. При высочайшей дозе наиболее длинноватых фибриллированых волокон его крепкость может сравниться с бетоном, содержащим 25-30 кг металлической арматуры. Достоинства сборного бетона с ППВ заключаются в уменьшении угрозы случайного повреждения при распалубке и следующей транспортировке, пониженной проницаемости и, следовательно, наименьшей подверженности коррозии. Достоинства бетона с ППВ при использовании скользящих опалубок заключаются в лучшем сцеплении бетонной смеси, что содействует увеличению темпов строительства и понижению размеров ремонтных работ.
Новейшие заслуги в области бетона с полипропиленовыми волокнами
Текущие тесты демонстрируют обнадеживающие результаты - при использовании ППВ в количестве 1% по размеру увеличивается крепкость бетона на срез, что может отдать другой способ проектирования соединений плит с колоннами. Волокна с антимикробными добавками борются с микробами в протяжении всего срока службы бетонных конструкций. Внедрение ППВ в бетоне с обнаженным заполнителем увеличивает внутреннюю опору и удерживает большой заполнитель близко к поверхности.
В ультра-тонкие белоснежные покрытия, которые наиболее 20 лет употребляются в США в качестве верхнего слоя асфальтированных дорог, крайние 6 лет добавляется ППВ для повышения прочности 50-75 мм бетонного покрытия, укладываемого поверх асфальта.
Бетон с высочайшими рабочими чертами, владеющий прочностью 60-100 МПа и поболее, приобретает все огромную популярность во всей Европе. Но, как показал пожар в туннеле под Ла-Маншем, таковой бетон подвержен взрывному откалыванию при температуре выше 200 гр.С. ППВ обеспечивает безопасный выход перегретого пара через капилляры на поверхность, когда плавится полипропилен при температуре 160-170 гр.С, и в настоящее время ППВ вводится в спецификации бетона для туннелей и остальных областей внедрения, где взрывное откалывание может грозить жизни.Исследование и улучшение данной и остальных указанных черт подтверждает, что ППВ продолжает оставаться неотъемлемой частью бетонного строительства.

Достоинства внедрения фиброволокна в бетоне.
Большая часть строителей частенько сталкиваются с неуввязками при работе с бетоном, таковыми как пыль, пластическая усадка и оседание, действие мороза (на ранешном шаге). А при предстоящей эксплуатации появляются такие характеристики, как низкая устойчивость к замерзанию/оттаиванию, слабенькое сопротивление удару, подверженность истиранию, высочайшее проникновение воды и хим веществ.
К настоящему времени уже в течение пары лет в строительной отрасли употребляются разные типы волокон (органические и неорганические) в основном для улучшения механических эксплуатационных черт и для уменьшения риска возникновения трещин из-за пластичной усадки.
Полипропиленовые волокна являются армирующей добавкой в бетонные и растворные смеси. Волокна могут улучшить характеристики смеси, обеспечить вторичное армирование и в индивидуальности контроль усадки (образование трещин). Трещины в бетоне формируются в течение первого шага усадки (в пластичном состоянии) и соответственно являются предпосылкой низкой целостности и прочности бетона. Эти трещины формируются в 1-ые 24 часа опосля того как бетон был уложен. Усадка и трещины усадки могут быть не обнаружены и спустя несколько дней. Они частенько покрыты завершающей отделкой либо просто недостаточно широки, чтоб их можно было узреть до тех пор, пока бетон и раствор будут садиться (осаждаться) далее либо перегрузка принудит эти слабенькие трещины развиться в видимые. Предпосылки возникновения трещин в том, что имеющееся напряжение превосходит крепкость бетона. Этого можно избежать при помощи прибавления волокна в бетонную либо растворную смесь. Волокна, благодаря их специфичной поверхности, способны поглотить силы растяжения во время усадки (энергия распределяется на миллионы волокон), что дозволяет бетону развивать её лучшую долгосрочную крепкость. В этом отношении полипропиленовое волокно благодаря собственной широкой площади поверхности наиболее отлично, чем железная сетка. Волокно уменьшает выделение воды средством наиболее действенного контроля гидратации, тем самым снижая внутренние перегрузки. Благодаря контролю за выходом воды на поверхность снижается образование трещин при пластическом оседании.
Где следует применять фибру
Фибру следует применять во всех типах бетонных покрытий (как внешних, так и внутренних), где нужно предотвратить появление пластических усадочных трещин. Традиционно волокна находят применение в бетоне для промышленных складов, гидротехнических сооружений, внешних площадок, в бетонных плитах перекрытий, объектах нефтехимической индустрии, мостах, монолитных конструкциях, бетонных плитах фундаментов, железобетонных сваях, упрессованных и отливаемых изделиях, в строй растворах и штукатурке, торкретбетоне, в печатном декоративном бетоне, в материалах для ремонта бетона, также местах завышенной сейсмической активности.
Большой популярностью пользуется Фибра в дорожном строительстве.
Бетон с содержанием волокон владеет наилучшим сцеплением, чем обыденный бетон. Сами волокна совсем тонкие, и хотя они видны в бетоне на стадии замеса, позже будут незаметны на поверхности. Волокна, умеренно распределенные в бетоне, армируют его по всему размеру.
Доза и длина фибры в бетонах и растворах
Томные бетоны:
Армированные 2 кг/м3 длина волокон 12 мм
Неармированные 0,7-1, 0 кг/м3 длина волокон 12 мм
Ячеистые бетоны: 0,1% от массы пенобетона, длина волокна 12 мм
Конечная штукатурка: 900 г/м3 длина волокна 4 мм
Сухие смеси: 900 г/м3 длина волокна 6 и 8 мм
Техническое описание волокон
Материал - 100% незапятнанный полипропилен. Длина - 6 мм, 12 мм. Диаметр - 18 мкм. Форма - круглая, гофрированная. Плотность - 0,91 г/см3. Модуль Юнга - 4158 МПа. Крепкость на растяжение - 557 МПа. Цвет - натуральный. Абсорбция отсутствует. Температура размягчения - 160°С.
Рекомендуется использовать волокна на начальном шаге перемешивания бетонной смеси.
Влияние полипропиленовых волокон на остальные характеристики бетона
Устойчивость бетона к замерзанию/оттаиванию
Бетон, содержащий волокна, имеет наиболее высочайшие морозостойкие свойства, и можно считать, что по долговечности он не уступает бетону с воздухововлекающими добавками.
Механизм повышения морозостойкости последующий:
1) Волокна вносят в бетон незначимое количество воздуха. Эти воздушные пузырьки разрешают вольной воде, которая может замерзнуть, расширяться и сжиматься в цикле замерзание/оттаивание. Таким образом снижаются разрушительные эффекты мороза на ранешном шаге;
2) Волокна повышая устойчивость бетона к пластическому растрескиванию, уменьшает количество аква каналов в бетоне, и в итоге понижения проницаемости придает огромную устойчивость к промерзанию;
3) Добавление волокон контролирует перемещение воды в бетоне, обеспечивая наиболее эффективную гидратацию цемента, и увеличивает крепкость на сжатие в 1-ый день. Улучшенный контроль за выделением воды помогает предотвратить поднятие на поверхность цемента и песка. Эти маленькие частички делают поверхность совсем хрупкой и чувствительной к морозу;
4) 273 млн волокон в 1 м3 укрепляют бетон по всему его размеру, включая поверхность и края, и связывают цементный раствор, повышая морозостойкость.
Сопротивление бетона удару
Бетон, содержащий волокна, имеет существенно большее сопротивление удару и устойчивость к раскалыванию по сопоставлению с обыденным бетоном. Обычно, бетон считают хрупким и ломким материалом, но добавление волокон увеличивает его пластичность.
Завышенное сопротивление удару и устойчивость к раскалыванию бетона с волокнами могут быть приписаны большому количеству энергии, поглощенной при натяжении волокон опосля образования трещин в цементном растворе. Таким образом, волокна обеспечивают огромную защиту от разрушения краев соединений в бетонных плитах покрытий и сборных железобетонных конструкциях. Его характеристики, увеличивающие сопротивление удару, означают, что волокна можно применять в тяжеленной индустрии, военных целях для повышения взрывоустойчивости и в местах завышенной сейсмической активности.
Устойчивость бетона к истиранию
Устойчивость к истиранию бетона с волокнами через 6 ч увеличивается приблизительно на 10% и в целом быть может выше на 30%. Это зависит от содержания цемента и свойства заполнителя.
Способность волокон контролировать перемещение воды в бетонной смеси уменьшает возможность сегрегации маленьких частиц цемента и песка, что обеспечивает наиболее эффективную гидратацию цемента и в сочетании с наилучшим сцеплением цементного раствора дает наиболее крепкую и долговременную поверхность.
Обычное применение волокон для повышения стойкости к истиранию - морские заграждения и сооружения, углехранилища и остальные сферы использования бетона, где неизменная эрозия ведет к износу поверхности.
Завышенная устойчивость бетона к огню
Фибра увеличивает свойства огнестойкости бетона. Независящие испытания демонстрируют, что бетон с полипропиленовыми волокнами наиболее устойчив к изгибу опосля действия температуры 600°С в течение 1 ч. Он также увеличивает устойчивость бетона к раскалыванию опосля действия горения углеводорода. Полипропиленовые волокна предлагается инженерами для использования в береговой нефтяной и нефтехимической индустрии.
Завышенная устойчивость бетона к проникновению воды и хим веществ
Независящие испытания демонстрируют, что применение волокон понижает проницаемость и водопоглощение бетона. Это достигается за счет уменьшения в бетоне количества отверстий от выступившей воды, потому вода, хим вещества и грязюка впитываются медленнее.
Бетон с полипропиленовыми волокнами обширно употребляется в гидросооружениях, таковых, как водохранилища, отстойники для сточных вод, водосливы, порты, доки, морские заграждения, также бетонные дороги и мосты, где в особенности принципиальна завышенная устойчивость к проникновению антиобледеняющих солей.
Волокно является инертным полипропиленовым экстрактом, и ни одна из узнаваемых добавок к бетону не усугубляет его рабочих черт.
Пропилен устойчив к щелочам и большинству хим веществ, применяемых в производственных действиях.
Волокно либо контролирующая образование трещин железная сетка?
Полипропиленовое волокно может рассматриваться как экономичная кандидатура контролирующей образование трещин металлической сетке, но он не может употребляться в качестве замены конструктивной металлической арматуры. Фибра не оказывает влияния на крепкость бетона на изгиб, потому должны соблюдаться обыденные технологии выдерживания и соединения бетона.
Когда бетон дает усадку, железная сетка подвергается сжатию и увеличивает растягивающие напряжения в бетоне. Железная сетка растягивается и имеет какую-то ценность лишь опосля того, как бетон треснул. Как кандидатура фибра содействует предотвращению микротрещин, образующихся в бетоне в пластическом состоянии.
Применение полипропиленовых волокон в разных областях указывает, что армирование волокнами обеспечивает великолепную кандидатуру неким обычным решениям, разработанным для строй растворов (стяжки, фасадные растворы и т.п.) и для бетонной индустрии (плиты, резервуары и трубы для воды, сборные железобетонные элементы и т.п.).

Програмка испытаний АШФОРД ФОРМУЛЫ. Подробное описание результатов обработки бетона способом Ашфорд формулы.
Представителем АШФОРД ФОРМУЛЫ в
Германии является NORSA GmbH. Она распространяет и употребляет Ашфорд Формулу
для обработки промышленных полов и производственных площадей из бетона. TOV
Nord Bauqualitat GmbH был уполномочен компанией NORSA GmbH провести тесты с
целью установить, как влияет обработка поверхности бетона Ашфорд Формулой на
его характеристики.

1. Плита для испытаний: слева - необработанная, справа
- обработаннаяАшфорд Формулой
Проведение комплекса исследований и выбор критериев для испытаний были
согласованы с заказчиком. А именно, были предусмотрены тесты по
определению:
· изолирующей возможности,
· абразивной стойкости,
· водонепроницаемости,
· морозостойкости в солевом растворе,
· коэффициента трения при скольжении и
· исследование структуры бетона при помощи электронного
мокроскопа.
30.08.01 на открытой площадке TUV
Nord Bauqualitat GmbH была сделана бетонная плита размером 1 м х 1 м х 0,20
м. Доставленная готовая бетонная смесь была уложена в форму и уплотнена
глубинным вибратором. Опосля заглаживания поверхности одна половина плиты была
обработана Ашфорд Формулой в согласовании с указаниями изготовителя.
Во время твердения бетонная плита не накрывалась. Отбор
образцов (за исключением образцов для определения изолирующей возможности) из
обработанной половины бетонной плиты производили по достижению бетоном возраста
90 дней. Для определения свойства использованного бетона были сделаны
Доп эталоны.
РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ - Качество бетона
испытываемой плиты
Для производства плиты
Употребляли транспортный бетон. Накладная прилагается. Использованный бетон
имел последующий состав:
Цемент
320 кг/м3, CEM I 42,5R
Заполнитель
1900 кг/м3, Песок +
Гравий, большая крупность заполнителя 16 мм
Вода
160 кг/м3
Водоцементное отношение
0,50
Добавка
пластификатор: 0,4%
от веса цемента
Специально сделанные для контроля свойства бетона эталоны были испытаны на
Крепкость при сжатии и растяжении при изгибе, также на водонепроницаемость в
Согласовании с DIN 1048 Часть 5 "Методика проведения испытаний бетона,
специально сделанные образцы". Протоколы испытаний с плодами по
каждому эталону представлены в приложении. В ниже приведенной таблице
представлены результаты испытаний.
Таблица 1: Качество бетона испытываемой
плиты
Свойство
Возраст бетона
Итог
Крепкость на сжатие
7сут.
28 Н/мм2
28сут.
38 Н/мм2
Крепкость на растяжение при изгибе
28 сут.
4,9 Н/мм2
Глубина проникания воды
28сут.
24мм
РЕЗУЛЬТАТЫ
ИСПЫТАНИЙ - Изолирующая способность
Для оценки изолирующей
Возможности (понижение испарения воды с поверхности свежеуложенного бетона) Ашфорд
Формулы (в предстоящем АФ) были проведены определения коэффициента изоляции по
методике, описанной в технических критериях доставки водянистых материалов для ухода
за свежеуложенным бетоном (TL NBM-StB). Отклонением от указанной выше методики
испытаний являлись размеры использованных образцов - 14 см х 16 см х 4 см.
Средствами для ухода за свежеуложенным бетоном (СУБ) являются вещества, которые умеренно наносятся в водянистом виде на поверхность бетона и образуют плёнку,
которая предотвращает дальнейшую водоотдачу бетона. АФ не является в прямом
смысле СУБ в согласовании с упомянутыми техническими критериями. Действие АФ
основано не на образовании плёнки на поверхности. АФ реагирует с поверхностными
слоями бетона, что приводит к упрочнению и уплотнению его капиллярно-поровой
структуры.
Протокол испытаний представлен в приложении. Определённый в согласовании с TL
NBM-StB коэффициент изоляции S равен 26,1 %. В ниже приведенной таблице
представлены средние значения утраты воды свежеуложенным обработанным и не обработанным
бетоном через 1, 3 и 7 дней опосля укладки.
Таблица 2: Утрата воды свежеуложенным
бетоном
Возраст бетона
Утрата воды в г
обработано АФ
не обработано
1 сут.
19,2
27,5
Зсут.
24,2
33,1
7 сут.
30,5
38,6
По результатам испытаний через 1 день
Опосля укладки утрата воды обработанного при помощи АФ бетона миниатюризируется на 30 %
по сопоставлению с необработанным. Через 3 дня улучшение составляет 27 %, а через 7
дней - 21 %.
РЕЗУЛЬТАТЫ
ИСПЫТАНИЙ - Абразивная стойкость
Для определения абразивной
стойкости из бетонной плиты обработанной АФ было отобрано 3 керна. Испытание и
подготовку образцов проводили в согласовании с DIN 52 108 "Испытание
износостойкости шлифовальным диском по Бёме". Протокол испытаний
представлен в приложении.
Испытание при помощи шлифовального диска служит для оценки стойкости при
Действии трения скольжения, качения и сдвига. При всем этом для сравнительной
оценки были также применены данные по абразивный стойкости бесшовных полов
из цементного раствора. В DIN 18560 "Растворы для полов в
строительстве", часть 1, таблица 8 и часть 7, таблица 6 приведены
предельные значения и классификация.
В последующей таблице представлены результаты абразивной стойкости опосля 4, 8 и
12 периодов испытаний.
Таблица 3: Утрата толщины / Утрата
объёма
Периоды испытании
Утрата толщины в мм
Утрата объёма в см3/50 см3
Бетон, обработанный АФ
4
0,3
1,74
8
0,7
3,70
12
1,1
5,66
16
1,5
7,55
Обычный бетон класса по прочности В 25 имеет значение коэффицента абразивной
стойкости около 15см3/50см3. При классе по прчности В 35 этот коэффициент равен
приблизительно 12 смэ/50 см3.
Бетон, обработанный АФ, с достигнутыми им значениями утраты объёма относится к
классу абразивной стойкости 9 в согласовании с DIN 18 560 часть 1, таблица 8, в
которой указаны требуемые значения для испытаний на качество и при приёмке.
В таблице 6 вышеуказанного DIN представлены требуемые значения утраты объёма
для полов с поршкообразными уплотнителями при приёмочном испытании (приёмочное
испытание служит для контроля свойства готового бетонного пола). Для класса по
прочности ZE 65 А (бетонный пол с порошкообразным уплотнителем класса А в
Согласовании с DIN 1100) предельное значение утраты объёма составляет 8 см3/50
см3 для одиночного тесты и 7 см3/50 см3 для среднего значения серии.
Сопоставление с этими величинами указывает, что приобретенные результаты испытаний АФ
заслуживают высочайшей оценки.
РЕЗУЛЬТАТЫ
ИСПЫТАНИЙ - Водонепроницаемость
Отбор, подготовку образцов и
испытание проводили в согласовании с DIN 1048, частьи 2 и 5. Протокол испытаний
с плодами по каждому эталону представлен в приложении. Для определения
водонепроницаемости из бетоннной плиты, обработанной АФ, было отобрано 3 керна
диаметром 150 мм.
При испытании водонепроницаемости эталоны были в течение 3 дней подвержены
Действию воды под давлением 5 бар. Приведенная глубина проникания воды
соответствует наибольшему значению. Величина губины проникания воды
Охарактеризовывает также плотность бетона. DIN 1045 устанавливает для водонепроницаемого
бетона и бетона с завышенной стойкостью при хим действии
слабоагрессивных сред среднюю глубину проникания воды до 50 мм. Для бетона
стойкого при хим действии сильноагрессивных сред предельное значение
составляет 30 мм.
Приобретенное среднее значение глубины
Проникания воды для обработанного АФ бетона, составляющее 7 мм, является
однозначным подтверждением высочайшей водонепроницемости АФ-бетона.
РЕЗУЛЬТАТЫ
ИСПЫТАНИЙ - Морозостойкость в солевом растворе
Для определения морозостойкости
из бетонной плиты, обработанной АФ, было отобрано 5 кернов диаметром 150мм.
Тесты проводили по CDF-методике в климатической камере с воздушным
Остыванием. Протокол испытаний с определёнными по каждому эталону потерями
материала представлен в приложении.
В DIN 1045 "Бетон и железобетон, состав и приготовление" для
Заслуги высочайшей стойкости против средств для растаивания снега и льда
определены требования по составу бетона. Морозостойкость в солевом растворе
Обязана достигаться в согласовании с DIN с помощью порообразующих
воздухововлекающих добавок.
В последующей таблице представлены результаты испытаний обработанного АФ бетона в
зависимости от колличества циклов замораживания и оттаивания.
Таблица 4: Утрата материала при
замораживании и оттаивании
Число циклов замораживания и
оттаивания
Утрата материала в г/м2
Бетон, обработанный АФ
4
43,8
8
75,9
16
129,4
32
177,3
Исходя из главных положений
проф. Зетцера (г. Эссен) употребляли последующий оценочный аспект:
·средняя
и оттаивания в солевом растворе составляет 1500 г/м2.
Для бетона, обработанного АФ, опосля 32 циклов
замораживания и оттаивания средняя утрата материала составила 177,3 г/м2.
Потому применение порообразующих добавок для заслуги морозостойкости в
солевых растворах обработанного АФ бетона, не целесообразно.
На последующей фото изображены бетонные поверхности опосля завершения
Тесты на морозостойкость. На фото слева размещена поверхность
обработанного АФ бетона, которая зрительно выделяется наименьшим износом.
2. Поверхность бетона опосля действия повторяющегося
замораживания и оттаивания в солевом растворе
2. Поверхность бетона опосля действия повторяющегося замораживания и
оттаивания в солевом растворе
РЕЗУЛЬТАТЫ
ИСПЫТАНИЙ - Предупреждение скольжения / Коэффициент трения скольжения
Как уже выше упоминалось, при
обработке АФ происходят конфигурации в поверхностных слоях бетона. С увеличением
возраста бетона его поверхность зрительно становится наиболее гладкой. В
зависимости от критерий на предприятии предотвращение скольжение для
примышленных полов может иметь решающее значение. На основании оценки различной
степени угрозы скольжения имеются для полов определённые группы. Группа R 9
соответствует минимальным и группа R 13 большим требованиям по предупреждению
скольжения.
В рамках проведенных сравнительных исследований для оценки предотвращения
скольжения определяли коэффициент трения при скольжении. В итоге
определения сопротивления трению при скольжении для бетона, обработанного АФ и
не обработанного, нужно было подтвердить, что обработка бетона АФ не
приводит к увеличению угрозы скольжения.
Тесты на обработанной АФ и не обработанной поверхности бетонной плиты в
сухом и мокроватом состоянии проводили в согласовании с DIN 51131. Результаты всех
испытаний представлены в прилагаемом протоколе. В последующей таблице приведены
Приобретенные значения ещё раз для сопоставления.
Таблица 5: Коэффициент трения скольжения
Коэффициент трения
Обработанный АФ бетон
Не обработанный бетон
сухой
Мокроватый
сухой
Мокроватый
0,63
0,77
0,74
0,83
При сравнительных испытаниях на контрольных поверхностях были получены для
класса R9 ц = 0,52 и для класса R 10 ц = 0,78 (в сухом состоянии). Чем выше
значение коэффициента трения ц, тем ниже опасность скольжения. Поверхности с
коэффициентом > 0,45 можно считать безопасными.
Как и ожидалось, на поверхности бетона,
обработанной АФ, получены незначительно наиболее низкие значения коэффициента трения,
чем на необработанной. При всем этом мокроватые поверхности проявили наиболее высочайшие
результаты. Как необработанную, так и обработанную АФ поверхности можно считать
с точки зрения скольжения безопасными.
РЕЗУЛЬТАТЫ
ИСПЫТАНИЙ - Исследования при помощи электронного микроскопа
Чтоб ясно представить, как
обработка свежеуложенного бетона АФ изменяет его структуру, были проведены
ставнительные исследования обработанного и не обработаного бетона с помошью
электронного микроскопа. При всем этом разглядывали поверхности разлома
обработанного АФ и не обработанного бетона.
На микрофотографиях обработанного АФ бетона ( 4-6) видна уплотненная закрытая
структура, в то время как в структуре не обработанного бетона ( 3) ещё
наблюдаются открытые поры и пустоты
3. Не обработанный бетон,открытая пористая структура
4. Обработанный АФ бетон,закрытая уплотненная структура
5. Обработанный АФ бетон,закрытая уплотненная структура
6. Обработанный АФ бетон,закрытая уплотненная структура